Cominciando dalla ruota posteriore che e' stata la cosa piu' facile dato che i cuscinetti andavano bene per il mio perno posteriore.
Ho provato subito a montare la ruota, notando immediatamente che il distanziale lato disco era troppo lungo.
Mi apprestai a molarlo lievemente (realizzando anche un arnese per molarlo uniformemente; composto da un tubo di esterno diemtro interno uguale al perno e uno altro pezzo di tubo il cui diametro interno calza l'altro tubo per tenere il distanziale dritto mentre molo).
Dopo questa piccola operazione ho potuto montare la ruota posteriore senza altri problemi, utilizzando anche la pinza e supporto pinza posteriore originale.
Le uniche cose che ho dovuto comprare sono state pignone e catena nuove, non volevo usurare la bella corona in ergal con una catena quasi alla fine della sua vita.
Per fissazzione mia ho anche voluto comprare una corona in ferro con qualche dente in meno per un uso piu' stradale.
Data la qualita della trasformazione ho voluto comprare una catena all'altezza cosi spendendo, tra catenacorona e pignone circa Euro 160.

Passiamo dunque all'anteriore. Qui la situazione si fa decisamente piu' complicata.
La ruota anteriore, come quella posteriore, aveva cuscinetti per perni da 20, mentre le forcelle che volevo montare per questo lavoro non disponevano nemmeno delle due piastre (e perno inesistente).
Dopo aver riscontrato un certa difficolta nel reperire delle piastre adatte alle forcelle (senza andare a apendere una cifra per delle robe in ergal ricavate dal solido) decisi che non era poi cosi' male farmi tornire delle boccole.
Ma anche a farmi tornire delle boccole in un tempo ragionevole diventava un impresa ardua. Dunque decisi che ni sarei autocostruito le boccole.
Feci un primo montaggio utilizzando un lamierino da 0,75 mm per le boccole inferiori e delle bronzine da 1,85 mm di una 126 per le boccole superiori.
In effetti le boccole dovevano essere rispettivamente da 0,65 e 2,10 mm ma cio' nonostante riuscii a montare le forcelle.
Riuscino ad assorbire bene i 0,10 mm in eccesso della boccola inferiore ma il difetto di 1/4 di mm in quella superiore non veniva ben tollerato dalla piastra superiore.
Decisi quindi che necessitava realizzare una boccola almenno da 2,00 in lamierino battuto, come quella inferiore.
Mi recai da un rottamatore e presi a 4 Euro un tondino di acciaio per alberi da 20 mm un pezzo di alluminio per realizzare l'adattatore della pinza e un lamierino di alluminio da 2,00 mm.
Una volta tornato a casa, con incredibile destrezza, ho battuto la boccola da 2mm per la piastra superiore (utilizzando oroma una bottiglia da 56mm molto spessa e poi la parte piu sottile del fodero della forcella stessa).

Ok, le forcelle erano a posto, mi rimaneva ancora da sistemare il perno e l'adattatore per la pinza.
Fortunatamente il foro nella forcella dal quale si infila il perno era da 20, mi rimaneva quindi solo da misurare come fare la parte del perno che alloggia e avvita nell'altra forcella.
Per verificare la filettatura ho prima fatto uno stampo in silicone con cui ho poi comprato un bullone in modo da poter verificare il corretto diametro e passo filettatura.
Una volta rilevate le misure le ho portare a un tornitore unitamente al tondino et voila' ... avevo il perno.

Affare ben piu' complicato e' stato la realizzazione dell'adattatore per la pinza dato che il supporto originale sporgeva troppo (anche dopo una eventuale fresatura).
Alla fine mi rendo conto che sara' necessario sia fresare il supporto sulla forcella che realizzare la staffa dal pieno fresata entrambi i lati.
Vi elenco in breve i passi che ho seguito:
1)ritagliato un cerchio di compensato a diametro disco,
2)appoggiando il disco di compensato a centro foro del prno ho disegnato il contorno dela forcella, incluso contorno e fori supporto pinza, su di esso,
3)infilando la pinza nel compensato ho valutato la posizione migliore in cui montare la pinza (rispetto al supporto per pa pinza origilane),
4)una volta trovata la posizione migliore ho disegnato sul compensato contorno della pinza e fori fissaggio
5)costruito vari modelli su lucido (cartellina a4 trasparente)
6)ricavato un primo modello in lamierino di alluminio dai lucidi per effetuare un primo falso montaggio senza distanziali perno ruota
7)ricentrato i fori sul modellino (era fatto cosi bene che ho dovuto spostare un solo foro di meno di 1 mm)
8)dal modello in lamierino ricavo un modello + rigido da una lamina da 10 mm (e comincio a valutare anche la sagoma esterna del pezzo finale)
9)costruisco altri lucidi per poter tracciare sul blocco da 20mm il pezzo finale da ricavare dal pieno
10)trasferiti i lucidi sul blocco tramite fresina da dentista (usata per tracciare linee indelebbili, il pennarell maneggiando il pezzo tendeva a cancellarsi)
11)fatto fresare il grosso del blocco,
12)fatto ritagliare il contorno grossolaneo dep pezzo,
13)rifinito manualmente (con il mio trapano a colonna) la fresatura fine per far alloggiare la pinza perfettamente dritta nell adattatore (dato che le staffe della pinza stessa erano leggermente triangolari)
aggiungo che fresare con un trapano a colonna senza nemmeno morsa a croce non è impresa facile,
14)rittoccato a mola distanziali perno ruota per far stare il disco a centro pinza (anche se flottante e bene partire dal centro)
15)montaggio finale

Per quanto riguarda il perno e staffa pinza ho speso poco perche' ho delle amicizie che mi hanno trattato bene, ma non vi sorprendete se vi chiedono Euro 25 l'ora (o anche di piu').

Rimaneva da collegare la pompa alla pinza. Purtroppo il tubo aereonautico complato di raccordi che mi avevano dato risultava corto per le mie forcelle. Andava bene per le forcelle che fanno passare il tubo da sopra, invece le mie erano predisposte per far passare il tubo da sotto (dove si trova la regolazione per la compressione).
Ho dovuto comprare 1,6 m di tubo aereonautico a 16 Euro al metro (sara' fatto ti oro e platino ;-) )!
Ho anche appreso che la parte del racordo che stringe il tubo una volta stretta non si puo' allentare per metterla in un altro tubo, ma ancor prggio i raccordini stessi ... ogno fottuto costrittore fa filettature diverse i pur avendo lo stesso imbocco !
Ho dovuto comprare 2 raccordini completi in ergal a circa 15 Euro a testa. *quelli in ottone costavano solo 5 Euro in meno, ho dunque ritenuto che il furto minore era per quelli in ergal)
Per la guaina termorestringente che protegge il tubo e per la plastica rigida che tiene dritto il tubo aereoneutico nel tratto che scorre tra le guide delle forcelle (ho usato un pezzo di tubo in simil teflon per aria compressa di diametro interno 8mm) non ho speso tanto, ma diciamo pure che se ne sono andati una sessantina di Euro per fare sto cavolo di tubo.
Nota Bene: I raccordi rapidi non hanno assolutamente bisogno di alcun marchingegno per serrarli, bisogna solo assicurarsi di aver inserito titta l'ogiva tra la parte interna e la calza del tubo aereonautico. Dopo di che basta serrare con una normale chiave da 10.