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H.A.C.C.P.

INDICE

1. Introduzione
1.1 Qualità nel settore alimentare
2. Sistema HACCP
2.1 Introduzione al sistema
2.2 Obiettivi e requisiti del programma di autocontrollo
2.3 L'approccio HACCP
2.4 Cosa è l' HACCP
2.4.1 Manuali di corretta prassi igienica
2.5 Legislazione vigente in materia di autocontrollo
2.5.1 La procedura di autocontrollo
2.5.2 Sistema sanzionatorio
3. Conclusioni
4. Servizi offerti in materia di autocontrollo
5. Bibliografia

1. Introduzione

     La qualità di un prodotto deriva da molteplici aspetti rivolti a definire e ad assicurare la rispondenza all'uso riscontrata dal consumatore, in relazione alle esigenze che ne hanno motivato l'acquisto.

     E' importante sottolineare che questo concetto tiene conto sia della conformità del prodotto che dell'adeguatezza in funzione del suo impiego.

     Dal punto di vista storico, la qualità può essere divisa in due periodi:
(1) il periodo del controllo (Quality Control) che arriva fino agli anni '60 ed è caratterizzato dall'attenzione posta sul fattore controllo inteso come corrispondenza alla conformità;
(2) il periodo della gestione (Quality Management) caratterizzato dai concetti della qualità totale (adeguatezza all'uso) e di qualità globale (adeguatezza alle necessità del cliente).

     Il primo cambiamento segue il concetto guida che la qualità del prodotto deve essere assicurata dall'applicazione delle norme di buona fabbricazione, dalla standardizzazione delle operazioni produttive, dall'integrazione tra controllo di qualità e produzione.

1.1 Qualità nel settore alimentare
     Nel settore alimentare il moderno concetto di qualità evidenzia la necessità di un forte coordinamento tra interventi di ricerca, di controllo e le attività produttive. Negli ultimi decenni, infatti, le esigenze del consumatore si sono ampliate enormemente passando da una indiscriminata spinta consumistica ad una più diversificata attenzione anche ad aspetti nutrizionali e dietetici.

     Alla luce di ciò, l'industria alimentare, proveniente da un periodo, quello degli anni '60, in cui l'imperativo era vendere e crescere a tutti i costi, si è dovuta porre il problema di recuperare credibilità in relazione alla nuova sensibilità del consumatore.Una ulteriore evoluzione delle percezioni della qualità del prodotto alimentare vede oggi tale caratteristica incentrata sul tema della sicurezza e salubrità degli alimenti. Il panorama mondiale mostra già i segni di una evoluzione verso un concetto più maturo e razionale, ovvero verso un'idea più articolata e completa della qualità che comprenda tutti gli aspetti che concorrono per ottenerla. Un programma di assicurazione della qualità totale, nel settore alimentare, deve in primo luogo garantire l'idoneità igienico-sanitaria e la conformità nutrizionale degli alimenti prodotti, e nel contempo, prendere debitamente in considerazione tutti gli altri aspetti, dai caratteri organolettici a quelli inerenti la commercializzazione.

     Tali finalità evidenziano la necessità di esaminare dettagliatamente ogni passaggio della filiera produttiva, descrivendone le caratteristiche in appositi protocolli che consentano l'elaborazione di manuali operativi specifici di riferimento. Per concretizzare questi concetti innovativi occorre che la politica si trasformi in azioni e che queste azioni siano realmente capaci di modificare l'attuale modus operandi. Ecco che l'imprenditore deve saper far crescere la propria organizzazione con attività semplici e utili per implementare le prassi operative a lui note con semplici attività che gli permettono il controllo inerente l'intero svolgimento dell'attività stessa.

     Il numero delle aziende che adottano sistemi gestionali con una nuova impostazione della organizzazione secondo le esigenze del mercato comune è in continua crescita. é altresì reale la necessità che tali sistemi (dettati dalle norme della serie UNI EN ISO 9000) vengano sempre più utilizzati nel settore agro-alimentare. L'industria alimentare che adotta tali norme avrà la indiscutibile capacità di rispondere alle sempre più crescenti esigenze dei consumatori (CUSTOMER SATISFACTION).

     L'integrazione con le norme della serie UNI EN ISO 9000 (facoltative) con leggi nazionali (cogenti) o altre specifiche leggi europee, permette ad una industria alimentare di presentarsi sul mercato con una indiscussa immagine di serietà oltre che di qualità. In questo senso sono importanti le direttive 93/43/CEE e 96/3/CE che riguardano sia le imprese che "lavorano" prodotti alimentari, sia le aziende che "trattano" prodotti alimentari. Viene quindi introdotto il metodo HACCP che impone un autocontrollo sul processo secondo specifici fattori di rischio.

2. Sistema H.A.C.C.P.

2.1 Introduzione
     L'istituto giuridico dell'autocontrollo rappresenta uno degli elementi più innovativi nel complesso apparato di norme comunitarie in materia di produzione degli alimenti. Attraverso l'autocontrollo il produttore è chiamato a svolgere un ruolo di primo piano nel circuito di controllo igienico-sanitario degli alimenti, assumendosi la responsabilità per la definizione e l'applicazione dei piani di monitoraggio igienico.

     Le attività di sorveglianza, focalizzate sugli utensili, sugli impianti e sui macchinari in ogni fase di produzione e, se necessario, sui prodotti, prevedono la raccolta di dati, microbiologici e non, che devono essere messi a disposizione delle Autorità Competenti (vedi paragrafo 2.5).

2.2 Obiettivi e requisiti del Programma di Autocontrollo
     Scopo principale di un Piano di Autocontrollo aziendale è l'acquisizione dei dati indispensabili per la corretta gestione dell'igiene della produzione. E' evidente che tale sistema deve soddisfare alcuni requisiti fondamentali:
a) flessibilità: deve potersi adattare ai mutamenti richiesti dalle quotidiane esigenze di un reparto produttivo prevedendo distribuzioni di responsabilità ed azioni correttive per ogni possibile anomalia;
b) affidabilità: i risultati devono comporre un quadro che riproduca con sufficiente fedeltà la situazione reale;
c) economicità: devono essere privilegiati meccanismi di raccolta delle informazioni che garantiscano quantità e qualità dei dati al costo più basso possibile;
d) tempestività: l'informazione derivante dai sistemi di autocontrollo deve essere ottenuta ed elaborata con rapidità, in maniera da permettere un immediato intervento correttivo sulla linea di produzione.

2.3 L'approccio HACCP
     Il sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) - fondato sull'analisi dei rischi e sulla gestione dei punti critici di controllo - si propone come approccio razionale alla gestione igienica delle produzioni alimentari; il metodo, sviluppatosi negli Stati Uniti all'inizio degli anni '70 e diffusosi in epoca più recente in ambito internazionale, è basato sull'analisi interdisciplinare del ciclo di produzione e sulla concentrazione delle attività di sorveglianza nei punti in cui il controllo possa risultare effettivamente efficace.

     Le procedure ispettive tradizionali tendono a concentrare l'attenzione sul controllo di conformità del prodotto finito, fornendo un'informazione di tipo retrospettivo; il dato visivo raccolto dall'ispettore lungo la catena di produzione, è completato da indagini analitiche il cui risultato giunge spesso troppo tardi, consentendo così l'avvio di azioni repressive ma non correttive.

     Il sistema HACCP rivaluta le funzioni costruttive dell'ispettore nella catena di produzione, promuovendo e razionalizzando la raccolta delle informazioni visive dove risulti necessario, al tempo stesso, mediante tecniche rapide di indagine, si procede al controllo di alcuni parametri di processo (non necessariamente analitici) con l'obiettivo di garantire in tempo reale la correzione di eventuali anomalie. Conseguentemente il sistema HACCP esalta il ruolo del controllo a tappe (step-by-step) rispetto alle prove di conformità del prodotto finito, perseguendo finalità preventive e non punitive.

2.4 Cosa è l'HACCP
     Si tratta di un metodo che permette l'identificazione di rischi specifici (microbiologici, chimici e fisici) che possono influire sulla sicurezza e salubrità del prodotto alimentare e determinare le misure per il loro controllo.

     In tale sede, infatti, i rischi possono essere raggruppati in tre grosse categorie:

- rischi microbiologici
problemi legati alla presenza, crescita e/o sopravvivenza di germi patogeni che possono dare origine a infezioni o che possono provocare intossicazioni a causa della formazione diretta di tossine o di sostanze legate ad una loro azione di degradazione di composti presenti nell'alimento.

- rischi chimici
dovuti alla presenza, concentrazione e/o contaminazione dei prodotti con sostanze di natura chimica.

- rischi fisici
problemi riconducibili alla presenza di materiale estraneo o in casi particolari all'azione di radiazioni.

     Il metodo prevede l'applicazione di sette punti:
1. condurre un'analisi dei rischi;
preparare un diagramma di flusso delle fasi produttive;
classificare ed elencare i rischi specificando le misure di controllo;
2. identificare i Punti Critici di Controllo (CCP) nel processo produttivo usando l'albero delle decisioni;
3. stabilire valori di target e tolleranza che devono essere soddisfatti per garantire che ogni CCP sia sotto controllo;
4. istituire un sistema di verifica per garantire il controllo dei CCP attraverso periodici controlli/osservazioni;
5. stabilire azioni correttive da intraprendere quando la verifica evidenzia che un particolare CCP sfugge al controllo;
6. realizzare una documentazione idonea riguardante tutte le procedure e i rapporti in relazione a questi principi ed alla loro applicazione;
7. stabilire procedure di verifica che comprendano adeguati controlli, che unitamente ad una revisione periodica confermino che il sistema HACCP applicato sia efficace.

     La realizzazione di un programma HACCP comporta la definizione di alcune tappe operative:

a) costituzione del gruppo di lavoro;
b) analisi dei rischi;
c) individuazione dei CCP;
d) monitoraggio;
e) revisione finale (audit).

La prima fase del programma è rappresentata dalla costituzione di un gruppo di lavoro interdisciplinare, il quale, ottenuti ampi poteri dalla Direzione Aziendale, conduce un'analisi approfondita del ciclo di produzione, registrando tutte le informazioni che possano risultare utili per la successiva analisi dei rischi.

     Il diagramma di produzione (flow chart) - fig.1 - viene analizzato in funzione dei rischi identificati, attraverso la valutazione della gravità e dell'incidenza del rischio in ogni fase produttiva, si ottiene la trasformazione del diagramma di produzione in diagramma di rischio.

     Nella terza fase del programma HACCP il gruppo di lavoro esamina il diagramma di rischio alla ricerca di punti critici di controllo, cioè di "una posizione, una operazione, un procedimento o un processo a livello del quale sia possibile esercitare un controllo su uno o più fattori in maniera tale da minimizzare o prevenire un rischio. Generalmente si identificano due tipi di CCP: CCP1 o CCP efficace, il cui controllo garantisce l'eliminazione del rischio, e CCP2 o CCP non assoluto che, opportunamente gestito può ridurre, ma non rimuovere il rischio.

     L'identificazione e la classificazione dei CCP conduce alla modificazione del diagramma di rischio in diagramma HACCP (fig. 2). Il programma di monitoraggio elaborato dal gruppo di lavoro deve proporre una distribuzione temporale e spaziale delle procedure di controllo visive ed analitiche, specificando natura, metodo, frequenza, responsabilità ed azioni correttive e precisando le modalità di archiviazione dei dati.

     Il piano di monitoraggio, le procedure e la documentazione archiviata vengono sottoposti a continua revisione (audit) da parte del gruppo di lavoro, al fine di verificare il grado di conformità dell'azienda al proprio programma e soprattutto la sua efficacia.

     L'audit attraverso l'analisi di tendenza (trend) dei dati accumulati, può rivelare carenze nelle procedure o nei metodi di controllo e suggerire sistemi correttivi adeguati a situazioni contingenti. In questo modo il programma di autocontrollo viene costantemente aggiornato in funzione delle esigenze e dei problemi segnalati dal gruppo di lavoro.

2.4.1 Manuali di corretta prassi igienica
     Il criterio indicato per la valutazione e la verifica della qualità fa costantemente riferimento all'applicazione del sistema HACCP, sviluppato prevalentemente come strumento precipuo di contenimento della contaminazione microbica degli alimenti, ma idoneo anche alla valutazione ed al controllo di ogni segmento della produzione alimentare. In tale nuovo impianto normativo il controllo ufficiale e l'autocontrollo si configurano come un sistema articolato ed integrato, con funzioni complementari finalizzate alla verifica dell'idoneità igienico-sanitaria del prodotto ed all'ottimizzazione della qualità organolettica, nutrizionale, merceologica ed igienica dello stesso, anche in relazione al costo programmato.

     In particolare l'autocontrollo, come assunzione diretta di responsabilità da parte dei produttori, porta con sè una notevole serie di vantaggi quali:
a) la sensibilizzazione ai problemi della qualità;
b) il miglioramento del rapporto fornitore-cliente;
c) l'ottimizzazione del rapporto qualità richiesta/qualità fornita;
d) una migliore selettività dei controlli, con conseguente maggiore efficienza ed efficacia.

     Per quanto concerne i manuali di buona prassi igienica, questi possono ben costituire uno dei modi più qualificati e significativi per la corretta gestione delle responsabilità aziendali.

     Gli obiettivi di questi manuali sono fondamentalmente:

• individuazione dei pericoli, valutazione dei rischi connessi e determinazione dei relativi mezzi di controllo, tenendo presente le specifiche tipologie del settore considerato;
• individuazione delle esigenze di garanzia igienica specifiche del settore alimentare considerato;
• indicazione delle informazioni tecniche complementari e specifiche del settore in questione, i diversi mezzi di controllo, gli elementi di verifica, etc.;
• studio approfondito dei rischi e dei mezzi di controllo mediante indagini particolareggiate (su uno o più prodotti o su una o più procedure).

     Questi manuali potranno essere elaborati nel modo migliore solo garantendo la disponibilità di tutte le competenze scientifiche, tecniche, igieniche e regolamentari specifiche di ogni settore interessato. Gli operatori del settore e le loro organizzazioni, devono quindi, essere ben consci del carattere interdisciplinare che un manuale del genere presenta e, pertanto, della necessità che la sua elaborazione sia frutto di tutte le professionalità e le aree culturali implicate.

     Questi manuali potranno infine essere di valido aiuto per l'imprenditore anche per l'adempimento di un suo preciso obbligo e cioè l'organizzazione di un programma di formazione del personale.

2.5 Legislazione vigente in materia di autocontrollo
     Previsto dalla Direttiva Igiene 93/43/CEE, recepita dal nostro ordinamento con il Decreto Legislativo n. 155 del 26 maggio 1997, il metodo HACCP definisce i principi su cui si basa il sistema di autocontrollo che ogni azienda che svolga attività di preparazione, trasformazione, fabbricazione, confezionamento, deposito, trasporto, distribuzione, manipolazione, vendita o fornitura, compresa la somministrazione di prodotti alimentari deve realizzare ed applicare al proprio interno.

     Tale sistema impone al titolare dell'industria alimentare (o ad un suo delegato) di porre in essere una procedura nuova: l'autocontrollo, cioè la verifica dell'osservanza delle norme generali di igiene (sicurezza e salubrità) dei prodotti alimentari. é bene specificare cosa la legge intende con i termini sopracitati:

• Igiene dei prodotti alimentari: tutte le misure necessarie per garantire la sicurezza e la salubrità dei prodotti alimentari.
• Industria alimentare: ogni soggetto pubblico o privato, con o senza fini di lucro, che esercita una o più delle attività sopraelencate.
• Alimenti salubri: gli alimenti idonei al consumo umano dal punto di vista igienico.
• Autorità Competenti: il Ministero della Sanità, le Regioni, le provincie autonome di Trento e Bolzano, i Comuni e le Aziende Sanitarie Locali.
• Responsabile dell'industria alimentare: il titolare dell'industria alimentare ovvero il responsabile specificatamente delegato.

     Il Decreto Legislativo n. 155 del 26 maggio 1997 è in vigore dal 28 giugno 1998 per tutti coloro che operano su aree private; dal prossimo 28 dicembre l'obbligo si estenderà anche a coloro che somministrano prodotti alimentari su aree pubbliche.

2.5.1 La procedura di autocontrollo
     Va effettuata su ogni fase dell'attività che potrebbe rivelarsi critica per l'igiene degli alimenti. é diretta a garantire l'individuazione, l'applicazione, il mantenimento e l'aggiornamento delle adeguate procedure di sicurezza avvalendosi dei principi del sistema HACCP (tab. 1).

IL COMPORTAMENTO CORRETTO

I principi del sistema HACCP (art. 3 D.Lgs. 155/97)

analisi dei potenziali rischi per gli alimenti individuazione dei punti in cui possono verificarsi rischi per gli alimenti decisioni da adottarsi sui punti critici individuati individuazione ed applicazione di procedure di controllo e di sorveglianza dei punti critici riesame periodico dell'analisi dei rischi, dei punti critici e delle procedure di controllo e di sorveglianza (e comunque in ogni caso di variazione di processo e di attività)

     Al fine di facilitare l'applicazione delle misure di cui all'art. 3 del Decreto Legislativo n.155 del 26 maggio 1997, possono essere predisposti manuali di corretta prassi igienica tenendo conto, ove necessario, del codice internazionale di prassi raccomandato e dei principi generaliÊ di igiene del Codex Alimentarius (art. 4 Decreto Legislativo n. 155 del 26 maggio 1997).

     Ai fini dell'attuazione delle norme generali di igiene e della predisposizione dei manuali di corretta prassi igienica, le industrie alimentari possono tenere conto delle norme europee della serie EN 29000 ovvero ISO 9000.

2.5.2 Sistema sanzionatorio
     Il Decreto prevede un sistema complesso di controlli e sanzioni.
     Il controllo ufficiale per accertare che le industrie alimentari osservino le prescrizioni previste dall'art. 3, si effettua conformemente a quanto previsto dal Decreto Legislativo n. 123 del 3 marzo 1993; per tale controllo si deve tener conto dei manuali di corretta prassi igienica di cui all'art. 4 del D.Lgs. 155/97.

LE CONSEGUENZE PER CHI SBAGLIA
Le sanzioni amministrative pecuniarie stabilite dall'art. 8 D.Lgs. 155/97 (salvo che il fatto costituisca reato)
VIOLAZIONE	SANZIONE
Omessa tenuta a disposizione dell'autorità competente delle informazioni relative alla procedura di autocontrollo art. 3 c.3 (*)		Da 2 a 12 milioni
Omessa o non corretta attuazione della procedura di autocontrollo art.3 c. 2 (*)		Da 3 a 18 milioni
Inosservanza dellallegato al D.Lgs. 155/97 art. 3 c. 5		Da 3 a 18 milioni
Omesso ritiro dal commercio di alimenti a rischio art. 3 c. 4		Da 10 a 60 milioni

(*) in questi casi, alla sanzione amministrativa pecuniaria si aggiunge l'arresto fino ad 1 anno ed una ammenda da 600mila a 60 milioni di lire se si riscontra un pericolo per l'igiene degli alimenti e per il mancato adeguamento entro i termini stabiliti dall'Autoritˆ Competente.

     Gli incaricati del controllo effettuano una valutazione generale dei rischi potenziali concernenti la sicurezza degli alimenti, in relazione alle attività svolte dall'industria alimentare, prestando una particolare attenzione ai punti critici di controllo dalla stessa evidenziati, al fine di accertare che le operazioni di sorveglianza e di verifica siano state effettuate correttamente dal responsabile (art. 5 c. 2 Decreto Legislativo n. 155/97).

     Al fine di determinare il rischio per la salubrità e la sicurezza dei prodotti alimentari si tiene conto del tipo di prodotto, del modo in cui è stato trattato e confezionato e di qualsiasi altra operazione cui esso è sottoposto prima della vendita o della fornitura, compresa la somministrazione al consumatore, nonchè delle condizioni in cui è esposto o in cui è immagazzinato (art. 5 c. 3 Decreto Legislativo n. 155/97).

3. Conclusione

     L'evoluzione del quadro giuridico comunitario impone la definizione di meccanismi di autocontrollo nell'industria alimentare. Il sistema HACCP rappresenta l'unico punto di riferimento per l'elaborazione dei programmi di autocontrollo aziendale, consentendo di razionalizzare le procedure di controllo e di orientare gli sforzi congiunti nella direzione che di volta in volta presenti maggiore probabilità di successo.

     L'applicazione del metodo HACCP verrà utilizzata anche dalle ispezioni delle Autorità Competenti che sempre più focalizzano gli aspetti relativi ai maggiori rischi per la salute.

     L'applicazione dell'HACCP promuoverà dunque il commercio di quei prodotti nei confronti dei quali il consumatore potrà godere di una maggiore fiducia e sicurezza. Non va dimenticato inoltre che le altre nazioni della Comunità Europea hanno fatto già passi da gigante nell'adozione di queste norme, mentre molto ancora ci si aspetta dall'Italia, ed è in questa direzione che ci si deve impegnare.

4. Servizi offerti in materia di autocontrollo

• Formazione del responsabile e degli addetti;
• Assistenza tecnicaÊ alla definizione del Piano di Autocontrollo:
  - Analisi dei potenziali rischi per gli alimenti;
  - Individuazione dei punti in cui possono verificarsi dei rischi per gli alimenti;
  - Decisioni da adottare riguardo ai punti critici individuati, cioè a quei punti che possono nuocere alla sicurezza dei prodotti;
  - Individuazione ed applicazione di procedure di controllo e di sorveglianza dei punti critici;
  - Elaborazione della documentazione di supporto da tenere a disposizione delle Autorità Competenti.
• Controlli periodici e sorveglianza:
  - Verifica della corretta applicazione del sistema di monitoraggio;
  - Esecuzione presso laboratori di esami e prove secondo le modalità definite nella procedura di autocontrollo.
• Assistenza continua per la definizione di procedure da applicare per il miglioramento permanente dei processi produttivi in azienda e presso i fornitori.

1) Direttiva Igiene 93/43/CEE del 14 giugno 1993;
2) Decreto Legislativo n. 155 del 26 maggio 1997;
3) Direttiva Comunitaria 96/3/CE;
4) Linee guida per l'applicazione del sistema dell'analisi del rischio - Punti critici di controllo (HACCP) del CODEX ALIMENTARIUS;
5) Circolare n. 21 del 28 luglio 1995;
6) Circolare n.1 del 26 gennaio 1998.