5.0 STRUTTURE E ATTREZZATlURE

1.0 Informazioni generali

2.0 Descrizione officina

3.0 Contollo qualitą

4.0 Personale

6.0 Documentazione

7.0 Produzione

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5.1 Natura e finitura dei fabbricat1

5.1.a Magazzini
II magazzino e costituito da due parti, la prima (fabbricato M1), dedicato al magazzinaggio dei materiali di confezionamento e, in zona separata, alla quarantena delle materie prime in arrivo. Ha una superficie di 600 mq ed e dotato di spogliatoi (con servizi igienici) e ufficio. Nella zona dedicata alla quarantena delle materie prime e stato realizzato un settore per le materie prime respinte ed uno per il Campionamento delle materie prime, (area con finiture farmaceutiche, piccolo spogliatoio e SAS per la movimentazione del ma- teriale da campionare); questo settore e condizionato.
La pavimentazione e realizzata in cemento, mentre le pareti sono in prefabbricato di cemento armato o laterizi con finiture civili.
La seconda parte del magazzino (fabbricato M2), avente una superficie di 245 mq e dedicata allo stoccaggio dei finiti, in attesa della spedizione. Un locale, separato, e destinato ai prodotti respinti o resi. Ambedue i magazzini sono dotati di SAS per l’entrata/uscita delle merci.

5.1.b Officina farmaceutica – Magazzino materie prime approvate

Il fabbricato e stato realizzato con pilastri, travi portanti e soletta in prefabbricato di cemento armato. Le tamponature esterne sono in laterizi, mentre le pareti interne sono, a seconda dei reparti,in cemento armato, in laterizi o pareti in laminato o in cartongesso. Tutte le pareti interne non in laminato sono ricoperte con lastre saldate di PVC e sono dotate, a filo del pavimento, dei controsoffitti e degli spigoli, di sguscio per favorire le operazioni di pulizia. In alcuni casi (ad esempio, nel confezionamento secondario, la zona deposito finiti da inviare al magazzino e deposito materiali di confezionamento per la produzione) le pareti sono, in parte, verniciate. I controsoffitti, che contengono anche le fonti di luce e i passaggi per i fluidi di servizio e le bocchette dell’impianto di condizionamento sono formati, a seconda del caso,da lastre di alluminio o altri materiali usualmente impiegati in ambienti farmaceutici. ll fabbricato e dotato di spogliatoi e bagni ed e fornito di acqua corrente, calda e fredda, e acqua depurata. Inoltre il fabbricato e opportunamente condizionato e dotato di sistemi di drenaggio dei fluidi di lavaggio.

5.2 BREVE descrlz1one DEL SISTKMA Dl CONDIZIONAMENTO

Officina Farmaceutica-Magazzino materie prime approvate

L’impianto di trattamento aria e costituito da due unita autonome, ambedue a ricircolo, di cui una, dotata di filtri HEPA H13, e dedicata ai locali (classe 100.000) di produzione, con fezionamento primario e relativi spogliatoi dedicati, mentre I’altra unita e dedicata alla zona di confezionamento secondario, al magazzino materie prime ed agli spogliatoi generali. La distribuzione dell’aria, effettuata attraverso canalizzazioni in acciaio zincato che passano nel controsoffitto, avviene attraverso diffusori e riprese sempre a livello del controsoffitto stesso, nella zona non classificata ed a parete nella zona bassa dei locali nella zona classificata (classe 100.000) per ottenere un migliore lavaggio dell’ambiente servito.

L’aria in espulsione viene opportunamente filtrata attraverso filtri rigidi prima di essere immessa all’esterno.
Per ottenere una adeguata protezione della zona classificata, e prevista una ”cascata” di pressione, rilevabile nell’allegato 16, controllata da un sistema automatico di controllo.

Campionamento

Il locale dedicato al campionamento e affiancato da un locale utilizzato come spogliatoio per il campionatore e da un SAS per la movimentazione dei materiali da campionare.
Nel locale di campionamento è posta una cappa a flusso laminare sotto cui si eseguono le operazioni di campionamento. Il circuito d’aria della cappa, dopo opportuna filtrazione con filtri HEPA H14, fornisce aria filtrata e raffreddata allo spogliatoio ed al SAS, garantendo anche una pressione positiva rispetto all’esterno (magazzino).

Magazzini

I magazzini dedicati ai materiali di confezionamento ed ai prodotti finiti in attesa della spedizione non sono condizionati; i prodotti finiti sono infatti destinati a paesi delle Zone III e IV.

5.3 breve descrizione dell’impianto dell’acoua depurata

L’impianto di produzione e suddiviso in due parti:
- pretrattamento
- dissalazione
Il pretrattamento conferisce all’acqua potabile le caratteristiche ottimali affinche il processo di dissalazione avvenga nel modo migliore senza danni alle membrane di permeazione eliminando quelle sostanze che si trovano nell’acqua grezza che possono procurare danni alla pompa ad alta pressione e alla membrana. In questa fase l’acqua potabile passa attraverso un filtro da 30 micron che trattiene le impurezze piu grossolane e quindi attraverso un letto di resine contenute nell’unita di addolcimento. L’acqua addolcita viene inviata ad un filtro a cartuccia da 5 micron che serve a proteggere la pompa h.p.
La dissalazione e l’operazione che provvede alla separazione dei sali contenuti nell’acqua inviando al modulo permeatore l’acqua pretrattata alla giusta pressione. Dal modulo permeatore escono due flussi:
- il prodotto (dissalato, permeato) che viene inviato al secondo modulo permeatore
- il concentrato (rigetto) che viene in parte scaricato e in parte inviato a monte della pompa quindi riciclato e dissalato.
L’impianto e dotato di tre flussometri che misurano le portate del prodotto finale, del concentrato inviato allo scarico dopo il primo stadio e il riciclo del concentrato. L’impianto di stoccaggio e distribuzione dell’acqua depurata è composto da una cisterna di stoccaggio (capacita ca 2000 litri), da 2 pompe di ricircolo e dal loop di distribuzione, il tutto realizzato in acciaio inox AISI 316L. Lungo il percorso dal loop agli stacchi nei punti di impiego sono posizionati uno scambiatore di calore per ottenere acqua depurata calda nel centro di lavaggio, e uno scambiatore per il raffreddamento dell’acqua depurata nel loop. L’acqua depurata e conservata a 15-20’ C nel serbatoio di stoccaggio e mantenuta in ricircolo nel loop di distribuzione Le specifiche chimiche e microbiologiche sono quelle previste dalla Ph.Eur.
Il punto di campionamento chimico e quello immediatamente a valle dei filtri. Per i controlli microbiologici, i prelievi vengono effettuati su tutti i punti di utilizzo, a rotazione, in modo da eseguire il controllo di ognuno di essi ogni settimana. Il mantenimento di condizioni microbiologiche ottimali dell’anello e del serbatoio e affidato a due filtri, da 0,5 micron e da 0,2 micron posti in sequenza sull’anello e sostituiti appena se ne manifesti la necessita. Le membrane vengono sanitizzate secondo le istruzioni del costruttore dell’impianto quando alcuni parametri (ad esempio la conducibilità o l’aumento della pressione ) lo rendano necessario.

5.4 Manutenzione impianti di condizionamento e di acqua depurata

La manutenzione ordinaria e straordinaria degli impianti di riscaldamento e di condizionamento dell’ aria e stata affidata alla SOCOTIS SERVIZi s.r.l. di Milano, con contratto annuale N. PSS 2003 283.00 In esso si elencano gli interventi, la loro frequenza con specifico riferimento ai numerosi componenti dell’impianto. Alla stessa società e stata data delega delle responsabilità previste dalle vigenti normative di legge. L’impianto di condizionamento viene continuamente monitorato ed i filtri e/o i prefiltri, vengono sostituiti al momento opportuno. La manutenzione ordinaria dell’impianto di produzione dell’acqua depurata compete ai servizi tecnici interni che intervengono con la frequenza programmata. Per la calibrazione degli strumenti e di eventuali guasti e previsto l’intervento di società esterne (ELETTRACQUA, Genova e GIPHARMA, Chignolo d’Isola (Bergamo). Tutti gli interventi vengono registrati su log/book.

5.5 Descrizione delle prime importanti attrezzature di produzione

Tutte le attrezzature sono progettate per essere facilmente pulibili. Tutte le parti che vengono a contatto con il prodotto sono in acciaio inox o di adatti materiali non reattivi (propilene, politene, PVC, Teflon)

Reparto di fabbricazione

Il reparto e attrezzato per la fabbricazione di ” Preparazioni semisolide per uso cutaneo” Per la fabbricazione si utilizzano:
un turboemulsore della capacità di 900 kg, dotato di sistema di cleaning in place - un turboemulsore de]la capacita di 810 kg, dotatn di sistema di cleaning in place
- sei serbatoi da 1000 kg, in politene per il trasferimento delle preparazioni

Confezionamento
Per il confezionamento primario delle preparazioni si utilizzano:
- due intubettatrici COMADIS CT 240
- una intubettatrice TONAZZI GA 85

Per il confezionamento secondario si utilizzano
- tre asctucciatrici CAM MV77
- tre fardellatrici automatiche FABCAR

5.6 Manutenzione

In funzione del tipo di attrezzatura e pianificato un programma di manutenzione preventiva di cui e responsabile il servizio di manutenzione. La frequenza dei controlli e legata all’attività della macchina e/o rilevazione di dati strumentali. Tali attività manutentive, salvo urgenza, sono pianificate durante i periodi di chiusura estiva e invernale. Una manutenzione ordinaria, e comunque attuata al cambio di formati sulle macchine (intubettatrici, astucciatrici) o durante le normali operazioni di smontaggio per la pulizia.

5.7 Qualifica, convalida e calibrazione

La Convalida (o la Qualificazione) di un processo di fabbricazione o di un impianto/attrezzatura viene eseguita ogni volta che si deve iniziare la fabbricazione di un nuovo prodotto, o quando si installa un nuovo impianto o una nuova attrezzatura ”critica” per la qualifica del prodotto. Ugualmente, Qualificazione e Convalida vengono attuate ogni qualvolta i metodi di fabbricazione o le attrezzature subiscano cambiamenti che possono incidere sulla qualità del prodotto. Le attività di Convalida (o di Qualificazione) sono sempre precedute dalla preparazione di un protocollo, scritto e approvato, che indichi gli obiettivi della convalida, la sequenza delle attività da compiere e le modalità operative; tale protocollo indica anche i limiti di accettazione, la responsabilità e le competenze.
Alla chiusura dell’attività di Convalida (o di Qualificazione) viene redatto un rapporto che descrive i risultati ottenuti e riporta le conclusioni che devono indicare, in modo chiaro, i risultati in termini di ”convalidato” o ”non convalidato.
In caso di risultato positivo, il rapporto deve anche indicare le attività che devono essere programmate per mantenere il processo/attrezzature sotto controllo (Riconvalida).
Ogni modifica ad attrezzatura, strumenti o processo convalidato, deve essere formalmente autorizzato seguendo quanto indicato dalla procedura di ”Change Control”.
Ogni lotto in fase di Convalida e mantenuto in quarantena in attesa del completamento dello studio di convalida (convalida prospettiva) o, se previsti, degli studi di stabilità programmati. Solo nel caso di studi di Convalida ”concorrente”, quando cioè non possono essere prodotti in tempi ragionevoli i previsti lotti di convalida, questi possono essere commercializzati al termine delle analisi di rilascio o, se previsti, degli studi di stabilità.
La calibrazione di ciascun strumento critico (manometri, termometri, bilance, ecc.) è eseguita a intervalli regolari e affidata, con contratto, ad enti esterni.
In ogni caso, viene tenuta registrazione come previsto nell’apposita procedura.

5.8 Sanitizzazione

La pulizia di tutte le aree, dedicate alla produzione o non e di tutte le apparecchiature., viene eseguita, e registrata, seguendo opportune procedure che indicano la sequenza delle operazioni da compiere, il tipo e la concentrazione dei detergenti e sanitizzanti da utilizzare, e la sequenza delle pulizie. Nelle procedure, nel caso di macchine e attrezzature, sono indicate anche le parti che devono essere smontate e pulite separatamente dal corpo della macchina. I mezzi utilizzati per la pulizia vengono scelti in funzione delle caratteristiche del materiale da eliminare e del materiale di cui e costituito l’oggetto da pulire. Nei casi in cui e previsto, sono eseguiti anche controlli microbiologici per valutare la pulizia microbiologica di macchine e/o locali.

Il generatore osmosi inversa doppio stadio, viene sanitizzato secondo la procedura ed i mezzi indicati dal costruttore, quando se ne riscontra obiettivamente la necessita. L’impianto di condizionamento viene continuamente monitorato ed i filtri o/e i prefiltri vengono sostituiti al momento opportuno.